坚构科技：砂石生产能耗降50%，投资降低30%，筛分机产能最高4000吨/时

据中国砂石协会和中国砂石骨料网了解，北京坚构创新科技有限公司（以下简称坚构科技）在董事长袁亮国的带领下，在砂石骨料、水泥熟料、生活垃圾处置、智能化无人工厂等领域，取得了丰硕的技术创新成果。

“四大发明”，让企业声名鹊起

坚构科技发明创造的高效能砂石骨料生产线，实现了流程上的重大变革，与同规模砂石骨料生产线相比，能耗降低50%，投资降低30%，占地面积节省70%，设备台数降低70%；发明创造的大型骨料筛分机，产能1000吨/时~4000吨/时，填补了该领域的国内空白。

创新优化，走在行业技术尖端

“我们有针对性地对砂石骨料生产流程的各环节工艺装备进行优化改造，创新研发了高效能砂石骨料线技术，与现有常规骨料线比，吨产品电耗降低30%，占地面积仅为1/7，成本约是同等规模投资的80%。” 袁亮国介绍说。

为了保证砂石质量，坚构科技将原来大多数骨料线在原石入破碎机前加的除泥装置，改为除泥、喂料一体机。用一台破碎机取代了2台到3台破碎机，流程简化，耗能降低了30%以上，产品粒型结构更好。用提升机取代皮带廊，不仅使此环节流程简单，而且占地少，节省空间，在现有矿区难征地的情况下特别适用；土建投资少，不需做皮带廊道；物料密闭输送，没有扬尘。骨料筛分环节，创新开发了直线振动筛，骨料、砂子筛分合为一体，并布置在库顶，筛出的大部分品种的骨料直接溜入库内，少部分品种的骨料经短皮带送入库内，实现了全密闭、无扬尘作业，简化了工艺流程，设备维护也简单，筛分效率大幅提高，单位面积处理量比圆振筛高40%以上……

“应用上述创新理念和技术，坚构科技按照国家一级安全标准设计并实施建设的生产线，不仅环保形象美，各环节安全达标，而且产品粒型及砂子模数、含泥量、含粉量、化学成分因实施了在线检测，可及时调整，确保产品质量合格、稳定，并能实现手机移动端、远程电脑终端、远程会议终端的操控。目前，应用超短流程技术建设的台时500吨和1000吨的生产线已在全国各地建设生产。” 袁亮国总结说。

据悉，在坚构科技等6家单位完成的“高效能、超短流程建筑骨料生产工艺关键技术创新及产业化应用”科技成果鉴定会上，专家认为，该技术成果从多方面创新改进、优化了原有生产工艺、大幅度提高了骨料线的性能，具有较高的经济效益及社会效益，达到了国内领先水平。

短短几年间，坚构科技通过了3项体系认证；获得了7项软件著作权，其中两项为全国领先水平；拥有7项发明专利、10项实用新型专利，1项技术通过了国家科技成果鉴定。

来源：中国建材报