混凝土质量教训15例！

 

原材料质量和管理

实例 1

水泥温度太高，造成混凝土坍落度损失过快。

某工程在6月份浇注C30梁板过程中，发现混凝土坍落度损失很快，造成滚筒内混凝土结料。

原因分析：经查所进水泥温度达80℃，且水泥普遍偏细，造成需水量增大，当用水量不足时产生坍落度损失过快。

防止措施：在夏秋季节5-10月份，对直接从水泥厂或粉磨站短途运输进货的水泥，必须每车测量水泥温度要小于65℃。

实例 2

外加剂冬期时结晶，堵塞管道。

在11月到次年2月份，由于气温下降较快，在外加剂泵抽料到秤斗时会出现较多结晶，堵塞管道和蝶阀，造成计量缓慢。

原因分析：公司在用的萘系高效减水剂中Na2SO4在气温较低时，达到过饱和而析出晶体。

防止措施：与减水剂供应商协商调整减水剂配方，由含固量由32%降到20%含固量，已基本解决析晶问题。

实例 3

雨水或冲水进入外加剂罐，造成浓度降低，影响混凝土坍落度。

某日开始供应工程的混凝土出厂前由检测台检查时均发现坍落度偏小情况。

原因分析：检查减水剂罐上方进料口被人打开后未盖好盖子，下暴雨及可能冲洗罐顶的水流入罐内，造成减水剂浓度下降。

防止措施：进料供应商在将减水剂泵到罐内后，应及时将上方盖子盖严，材料员加强巡察。

实例 4

将木钙减水剂误用为萘系减水剂造成缓凝。

在供应某工程二层梁板时，施工单位反映凝结时间太长，浇筑后24小时仍未凝固。

原因分析：经检查配合比下料记录，普通减水剂被当作高效减水剂输入电脑，高效减水剂主要以萘系为主，按粉剂掺量为0.5%～0.8%，而普通减水剂主要成分为木质素磺酸钙，掺量为0.25%～0.3%。当木钙超过胶结材料用量0.4%时就会出现严重缓凝。

纠正措施：使用木钙减水剂掺量应严格控制，配合比输入时必须有另外操作员复核。

实例 5

不同品牌防水剂混合使用。

某工程地下室外墙C40P8施工，发现一车混凝土坍落度偏大退回。

原因分析：经检查进货记录，同期进货的两种防水剂用于两个工程中，一种有明显减水作用，另一种减水率较少，工人在搬运袋装防水剂时出现混杂使用的情况。

纠正措施：每批防水剂（包含膨胀剂等）进厂时必须复检合格才能使用，仓库物资堆放应隔离和标识，不得混用。

配合比管理

实例 6

泵送高度和长度变化未及时调整配合比。

1）某工程地下室底板C40P8供应过程发生严重堵管现象，现场泵管长度超过200米。

2）某工程施工二十一层柱墙时，多次发生堵管现象。

原因分析：施工单位在下达生产任务，未写明泵送高度或泵送水平管长度，而按普通5-31.5mm碎石和普通泵送坍落度开具配合比，造成堵管爆管。

纠正措施：1）泵送高度超过20层或60米时，必须注明5-25mm碎石粒径，且坍落度应≥160mm。2）泵车班布管时宜布得横平竖直，尽量减少弯头和变管数量，如水平管道长度超过150米，坍落度应≥160mm。

实例 7

砂细度模数变化影响混凝土坍落度。

某工程施工过程出现坍落度偏大，混凝土出现离析现象。

原因分析：河砂细度模数变大，比表面积减小，引起坍落度偏大。

纠正措施：进厂河砂应混合均匀，如检测细度模数变化较大，应及时调整施工配合比。

生产过程管理

实例 8

调度工作失误。

1）供应某工地混凝土时，质检员发现交货单混凝土标记与强度等级不符。

原因分析：当班调度员在输入生产任务单时，误将强度等级输为C15，而主机生产确实按C25P6生产，属输入错误。

纠正措施：调度在发第一车混凝土时必须与生产任务单核对正确无误后方可打印《交验单》。

2）某工程同时施工独立基础承台C30及独立基础垫层C15，工地施工员引导车辆到卸货地点时，未看清C15交货单及强度等级标识牌就卸料，经调度询问才发现强度等级错误。

原因分析：现场施工员在同一工地浇筑不同强度等级混凝土时，未认真核对发货单和标识牌就卸料。

纠正措施：调度员发车前必须与施工单位核对强度等级、施工部位无误后才能发货。交货单信息必须准确无误，搅拌车驾驶员到达现场应先由工地确认无误方可卸料。

3）某日业务员接听临时订单时，将混凝土标号C35误填为C30。

原因分析：业务员在接到工地口头电话通知下达生产任务单，调度员未认真确认交货信息无误。

纠正措施：月生产计划单必须详细注明工地需求，临时订单须由工地材料员或施工员确认相关信息无误，或以书面传真形式送达调度中心，避免部位或强度等级错误发生。

实例 9

主机操作员工作失误。

1）某日在查询主机报表时发现主机操作员将某工地C15混凝土，选择到C30配合比拌出。

2）某日调度员发货甲工地C25用车号A#装料，B#车装乙工地C35，但A#车未及时装货，调度员又未联系到司机，就叫后一部B#车替换装货，而主机操作员未认真核对交验单直接投单，导致B#司机实际装甲工地的混凝土却送到乙工地。

原因分析：主机操作员未认真核对交货信息提前投单。

纠正措施：在工控系统未全面联网以前，先由调度打印交货单后，书面交由主机操作员，由其认真核对搅拌运输车车号、工程名称、施工部位、强度等级、配合比编号无误才能拌料，拌料完毕签字确认，然后才能投单。目前通过ERP系统开发，将计划录入生产任务系统和调度系统及工控系统联接在一起，有效防止主机操作员和调度员的人为失误。

实例 10

计量失控，砂石超称。

1）主机操作员发现砂石待料槽中砂石严重偏多，通知车辆过磅砂石计量有误。

原因分析：砂石秤放料闸门动作未到位，石子计量闸门就开始放料。

纠正措施：每班重点检查气缸、电磁阀、限位器，对计量秤重新定期自校合格后才能生产。

2）主机操作员拌某工程九层梁板时，未观察显示数据中无该品种水泥却拌料生产，造成拌料报废，

原因分析：技术值班传送配合比送到工控机时，该主机无该品种水泥，水泥品种未匹配造成。

纠正措施：请软件公司及时修改程序，主机操作员应注意各计量秤称量情况，如出现异常情况不得搅拌。

运输和泵送管理

实例 11

司机送错工地。

某搅拌运输车司机装C25混凝土送到另一工地C30。

原因分析：驾驶员填写车辆追踪表时未看清工地名称和施工单位，工作马虎大意。

纠正措施：每部混凝土搅拌运输车必须标识清楚强度等级，驾驶员在装完混凝土后，应及时填写车辆追踪表上工程名称和施工单位，避免送错工地。调度中心应密切注意GPS卫星定位系统车辆运行情况，发现问题及时纠正。

实例 12

司机运输车滚筒积水。

某司机装混凝土时，滚筒内积水混凝土坍落度偏大。

原因分析：前一车在装洗泵水后，到达工地未全部用完，却未及时将滚筒内剩余水卸净，也未要求确认就装料。

纠正措施：调度中心必须控管装洗泵车水的搅拌车，在接到司机卸水确认单后才能通知装料。司机洗车后及暴雨过后，滚筒内的积水必须卸净。

实例 13

漏料、结料。

1）某日司机在运送混凝土到工地途中，滚筒反转漏料，造成路面大面积污染。

原因分析：装车前未遵守流程规定插防反转销，造成漏料。

纠正措施：规定搅拌运输车驾驶员在装车前必须检查是否插好防反转销。

2）某日搅拌车司机运送某工地C40混凝土，卸料完毕未检查混凝土是否卸完，空车过磅也未察看回空重量，滚筒内剩2方带回公司。

原因分析：搅拌车驾驶员人为工作马虎大意，未按规定流程检查滚筒内混凝土卸净。

纠正措施：加强搅拌车驾驶员的质量意识培训，卸料完毕应检查滚筒内是否有积料，运输部定期抽查回厂空车重量，避免剩料和不同强度等级混凝土混装。

3）某日搅拌车减速机螺丝断裂，滚筒无法转动，造成混凝土凝结在滚筒内。

原因分析：减速机螺丝断裂，造成滚筒无法转动。

纠正措施：搅拌车驾驶员应做好日常车辆检查，并重点检查滚筒减速机螺丝是否上紧或有弯曲和裂痕，避免在高速转动时螺丝断裂，造成混凝土报废。

现场施工管理

实例 14

泵送砂浆浇入结构部位。

某工地二层梁板拆模后，发现局部梁底出现反砂掉皮现象。

原因分析：泵送混凝土前使用清水和同配合比砂浆润滑管道时，将砂浆集中浇筑到梁底，由于水和砂浆混和后强度降低，而造成反砂和脱皮现象。

纠正措施：泵送混凝土前，润滑用的水泥砂浆应分散布料，不得集中浇注在同一处。

实例 15

不同外加剂混用。

某工程供应时配合比采用聚羧酸减水剂，而现场质检员未注意配合比中外加剂品种，当现场坍落度偏小时，按萘系减水剂调整量加入萘系减水剂8kg，造成混凝土和易性差退回。

原因分析：现场质检员对新技术新知识掌握不足，聚羧酸减水剂和萘系减水剂混用时不相溶，造成混凝土和易性差。

纠正措施：由试验室加强对现场质检员培训，不同外加剂不得混用。