混凝土浇筑的常见缺陷及处理方法

 

1麻面

原因：

1、模板表面粗糙或粘附硬水泥浆垢等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏；

2、模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；

3、模板拼缝不严，局部漏浆；

4、模板隔离剂涂刷不均匀，局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面；

5、混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。

预防：

1、模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；

2、浇灌混凝土前，模板浇水充分湿润，模板缝隙，用油毡纸、腻子等堵严；

3、选用长效的模板隔离剂：涂刷均匀，不得漏刷；

4、混凝土分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。

处理：

表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。

2露筋

原因：

1、浇注混凝土时，钢筋垫块位移，或垫块漏放，致使钢筋下坠或外移紧贴模板面外露；

2、混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板严重露浆；

3、混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振，或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋,使钢筋位移,造成露筋；

4、木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱，掉角，导致露筋；

5、骨料粒径偏大，振捣不充分，混凝土于钢筋处架空造成钢筋与模板间无混凝土。

预防：

1、浇灌混凝土，保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检查；

2、钢筋密集时，选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确并有良好的和易性；

3、浇灌高度超过2m，用串筒或溜槽进行下料，以防止离析；

4、模板充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣时严禁撞击钢筋，在钢筋密集处，可采用刀片或振动棒进行振捣；

5、操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调直修正妾保护层混凝土要振捣密实；

6、正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。

处理：

1、对表面露筋，刷洗干净后，用1:2或1:2.5水泥砂浆将露筋部位抹压平整,并认真养护。

2、如露筋较深,应将薄弱混凝土和突出的颗粒凿去，洗刷干净后，用比原来高一强度等级的微膨胀细石混凝土填塞压实，并认真养护。

3蜂窝

原因：

1、混凝土配合比不当，或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多。

2、混凝土搅拌时间不够，未拌和均匀，和易性差，振捣不密实。

3、下料不当或下料过高未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析。

4、混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够。

5、模板缝隙未堵严，水泥浆流失。

6、钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。

7、基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土，造成水泥浆流失。

预防：

1、认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确：混凝土拌合均匀，坍落度适合；

2、混凝土下料高度超过2m时设串筒或溜槽；

3、浇灌分层下料，分层捣固，防止漏振；

4、模板缝堵塞严密，浇灌中，随时检查模板支撑情况防止漏浆；

5、基础、柱、墙根部在下部浇完间歇1~1.5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。

处理：

对于小蜂窝：

1、先用水冲洗干净，用1:2水泥砂浆修补；

2、注意养护，待修补的砂浆达到一定强度后，使用角磨机打磨一遍；

3、对于要求较高的地方可用砂纸进行打磨。

对于大蜂窝：

先将松动的石子和突出颗粒剔除，并剔成喇叭口并且进行凿毛,，将凿毛后的基面用钢丝刷配以高压水清洗，充分湿润，使基面达到清洁、坚实、粗糙、潮湿的要求。然后用素水泥浆扫浆充分，支模后再用掺膨胀剂的高一强度等级的混凝土灌浆料仔细强力填塞捣实，并认真养护。

4孔洞

原因：

1、在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋设件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土。

2、混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆又未进行振捣。

3、混凝土一次下料过多过厚、下料过高，振动器振动不到，形成松散孔洞。

4、混凝土内掉人工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。

预防：

1、在钢筋密集处及复杂部位，采用高一标号的细石子混凝土浇灌，在模板内充满，认真分层振捣密实或配人工捣固；

2、预留孔洞，两侧同时下料，侧面加开浇灌口，严防漏振；

3、砂石中混有勃土块、模板工具等杂物掉人混凝土内，及时清除干净。

处理：

1、先将孔洞凿去松散部分，使其形成规则形状；

2、用钢丝刷将破损处的尘土、碎屑清除；

3、用压缩空气吹干净修补面；

4、用水冲洗修补面，使修补面周边混凝土充分湿润；

5、填上高强度等级细石混凝土，振捣、压实、抹平。

5混凝土缝隙、夹层的处理方法

1、通病现象：

混凝土内成层存在水平或垂直的松散混凝土。

2、产生原因：

1）施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子或未除去软弱混凝土层并充分湿润，就灌筑混凝土。

2）施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净。

3）混凝土浇灌高度过大，未设串筒、溜槽、造成混凝土离析。

4）底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。

3、防治措施：

1）认真按要求处理施工缝及变形缝表面；

2）接缝处锯屑、泥土砖块等杂物清理干净并洗净；

3）混凝土浇灌高度大于2m设串筒或溜槽；

4）接缝处浇灌前先浇50~100mm厚原配合比无石子砂浆，或100~150mm厚减半石子混凝土，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实。

4、处理方法：

1）缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆强力填嵌密实；

2）缝隙夹层较深时，清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，强力灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。

6混凝土强度不够，均质性差的处理方法

1、通病现象：

同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级。

2、产生原因：

1）水泥过期或受潮，活性降低；砂、石集料级配不好，空隙大，含泥量大，杂物多；外加剂使用不当，掺量不准确。

2）混凝土配合比不当，计量不准；施工中随意加水，使水灰比增大。

3）混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌和不匀。

4）冬期施工，拆模过早或早期受冻。

5）混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，早期脱水或受外力砸坏。

3、防治措施：

1）水泥有出厂合格证，新鲜无结块，过期水泥经试验合格才用；

2）砂、石子粒径、级配、含泥量等符合要求；

3）严格控制混凝土配合比，保证计量准确；

4）混凝土按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀；

5）防止混凝土早期受冻，冬期施工用普通水泥配制混凝土，强度达到30％以上，矿渣水泥配制的混凝土，强度达到40以上，始可遭受冻结，按施工规定要求认真制作混凝土试块，并加强对试块的管理和养护。

4、处理方法：

当混凝土强度偏低，可用非破损方法（如回弹仪法、超声波法）来测定结构混凝土实际强度，如仍不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相加固或补强措施。

7混凝土缺棱掉角的处理方法

1、通病现象：

梁、板、柱、墙及洞口直角处，砼局部掉落，不规整，棱角有缺陷。

2、产生原因：

1）木模板在浇筑砼前未湿润或湿润不够，浇筑后砼养护不好，棱角处砼的水分被模板大量吸收，致使砼水化不好，强度降低，拆模时棱角被粘掉；

2）常温施工时，过早拆除侧面非承重模板；

3）拆模时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉，造成缺棱掉角。

3、防治措施：

1）木模板在浇筑混凝土前充分湿润，混凝土浇筑后认真浇水养护；

2）拆除侧面非承重模板时，混凝土具有1.2MPa以上强度；

3）拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；

4）吊运模板，防止撞击棱角；

5）运输时，将成品阳角用草袋等材料保护好，以免碰损。

4、处理方法：

缺棱掉角较小时，用钢丝刷刷净，清水冲刷充分湿润后，用1:2的水泥砂浆抹补齐正。

对较大缺角，将不实的砼和突出的骨料颗粒凿除，用水冲刷干净湿透，然后支模用高一等级的微膨胀细石砼补好,并认真养护。

8混凝土胀模、爆膜的处理方法

1、通病现象：

混凝土浇筑振捣过程中模板鼓出、偏移、爆裂甚至坍塌。

2、产生原因：

1）模板侧向支撑刚度不够，模板太薄强度不足，夹挡支撑不牢固；

2）采用大流动泵送混凝土时，一次性浇筑过高、过快。

3、防治措施：

1）模板计算时除按公式计算以外，要根据具体情况加以调整，因为模板计算不确定因素很多，如混凝土坍落度、温度、浇灌速度、振捣方法等都是不确定的，计算时要给以考虑。

2）螺栓方面，螺栓破断多发生在螺帽脱落，如一个螺栓的螺帽脱落失效，导致周边的螺栓受力加大以致破断，依次影响玩滚球的十大平台的螺栓，从而发生整体爆模，这样的情况可采用双螺母，或建议生产带销子的螺栓防止螺帽脱落。

3）由于混凝土侧压力是呈倒三角形分布,拉杆要按照下密上疏的原则来设置，以缓解模板拉杆数量不足的问题。

4）模板支撑的稳固方面，重点检查受力杆件和纵向支撑的稳固性。

5）浇捣混凝土时，要求均匀对称下料，严格控制浇灌高度，特别是门窗洞口模板两侧,既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形。

6）采用木模板、胶合板模板施工时，验收合格后要及时浇筑，防止曝晒雨淋发生变形。重复使用的木模板必须严格检查修复。

7）严格要求操作人员控制好混凝土振捣的插入深度，不得过深。已振捣的部位不得再次插入振动捧振捣,避免爆模现象产生。

4、处理方法：

1）将偏差处打凿干净，用清水冲洗，并充分湿润，用与原配合比相同配比的水泥砂浆修补齐正。打凿时不得随意切断钢筋，如必须切断钢筋时，必须报告工程部、技术部、质保部，等有关部门研究处理方案后，再进行切断处理，并认真养护。

2）如混凝土浇筑过程中遇到胀模、爆模等现象，须立即停止该部位的浇筑，在确保安全的情况下，立即抢修加固或根据方案设计要求重新支模。并重新验收合格之后方可继续浇筑。